Современное производственное оборудование для изготовления туалетной бумаги и бумажных полотенец

Туалетная бумага и бумажные полотенца относятся к товарам высокого спроса. Их производство является одним из наиболее выгодных бизнес-направлений современного рынка потребительской продукции.

Использование высокотехнологичных станков позволяет максимально механизировать рабочий процесс и сократить штат персонала, обслуживающего производственное оборудование для изготовления туалетной бумаги и бумажных полотенец. Автоматические и полуавтоматические линии станков, которые представлены по ссылке, предназначены для качественного, бесперебойного и оперативного выпуска изделий массового потребления из макулатурного или целлюлозного сырья. Комплектация линий осуществляется за счёт перемоточных, втулочных, отрезных, оклеечных и упаковочных станков различной модификации, предназначенных для выработки широкого ассортимента продукции: одно-, двух и трехслойных бумажных изделий нескольких возможных форматов с тиснением или без него.

Станки, работающие на макулатурном сырье, представляют собой оборудование для технологического процесса полного производства, включающего все этапы обработки вторичного материала и трансформацию его в готовые к реализации бумажные рулоны. Целлюлозный материал отличается более высокой закупочной ценой, чем вторсырье, но использование станков для данного полуфабриката даёт возможность организовать упрощенное мини производство без использования машин для очистки и переработки макулатуры и с небольшим расходованием воды.

При работе на станках для изготовления туалетной бумаги и бумажных полотенец следует придерживаться техники безопасности, правила которой распространяются на общее машиностроение и производство полиграфической продукции. В процессе эксплуатации оборудования и его технического обслуживания не возникает повышенной опасности для персонала.

Инновационные автоматизированные линии, выпускающие туалетную бумагу и бумажные полотенца, отличаются низким энергопотреблением, а также превращают процесс изготовления в практически безотходное производство. Окупаемость оборудования составляет около 7-8 месяцев.