Производство и ремонт РВД происходит на заводах с помощью специального оборудования, затем рукава испытывают и проверяют на качество изготовления. Это требуется по причине того, что изделия имеют особую специализацию и ответственное предназначение — производить транспортировку рабочей жидкости под повышенным давлением к разным элементам гидравлической конструкции. В промышленности все гидравлические приводы оборудованы РВД, в быту можно с ними столкнуться в авто, насосных станциях и в ином оборудовании.
Особенности конструкции
Изделия обязаны выдерживать давление до 400 атм. Чтобы добиться этого показателя, изготовление РВД производится из маслобензоустойчивой резины, иногда — с гофрированным покрытием для термической защиты поверхности рукава. Высокую надежность шлангам позволяет придать стальной каркас, который делается в виде обмотки из проволоки и помещается между резиновыми частями. Число слоев армирования указано в ГОСТ 51207-98 и зависит от предназначения РВД.
Чтобы произвести прочный герметичный крепеж рукавов друг с другом либо с подвижными элементами механизма, требуется дополнительно приобрести фитинги – муфты, ниппели, гайки и т. д.
Основные поломки
- Порезы рукава. Возникают во время случайного повреждения либо неосторожной эксплуатации. Самый часто встречающийся дефект – неверно выбран размер рукава, что вызвало его провисание.
- Брак завода-производителя. Это в основном отмечается в фитингах после неправильного зажима элементов на некачественных станках.
- Повреждение поверхности шланга. Это отмечается во время неверного выбора рукава по характеристикам температуры.
- Разрыв рукава. Случается по причинам неправильного приобретенного шланга по техническим показателям к эксплуатационным условиям.
- Выход из строя фитингов — нарушение герметизации, срыв, появление коррозийных процессов, протечка.
- Окончание ресурса эксплуатации шланга – стирание и разрушение, перелом, загрязнение.
Особенности ремонта
Ремонт состоит в замене деформированной части рукава или вышедшего из строя фитинга. На специальном станке обрезается новое изделие с учетом размера торцов соединяемых деталей. Чаще всего новый шланг рассчитывается на большее давление, чем было до этого. Необходимое сечение шланга выбирается с учетом маркировки.
Соединительные части подбираются по каталогу и будут зависеть от эксплуатационных условий. После монтажа и прессовки элементов непременно производятся испытания. Ремонт нестандартных изделий выполняется с учетом индивидуальных проектов.