20:48Одним из наиболее популярных способов изготовления большинства пластмассовых изделий является литьё под давлением. Принцип основан на равномерном распределении расплава в полости пресс-формы с формированием отливки под воздействием давления, от передвигающегося в камере прессования, пресс-поршня. Разработка и изготовление пресс-формы при этом является самым сложным и дорогостоящим этапом. При проектировании необходимо предусмотреть не только точность повторения исходника, равномерность распределения расплава и скорость остывания, но и принцип изъятия.
Факторы, влияющие на изъятие
Пресс-форма состоит из множества конструктивных элементов и имеет множество конфигураций. Так, разъём для удаления готовой заготовки может находиться как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. В связи с неудобством применения первого варианта, вертикальные более распространены в промышленности. К тому же, в зависимости от связи с рабочим агрегатом разделяют:
- съёмные (самые простые и дешевые),
- полустационарные (после окончания цикла требуют съёма клиновой матрицы или кассеты);
- стационарные (готовое изделие удаляется в рабочей машине).
Удаление может проходить полностью в автоматическом режиме, полуавтоматическом или в ручном.
После остывания расплава две половинки пресс-формы раскрываются. Освобождение от фиксаторов происходит под воздействием наклонных колонок, перемещающихся внутри пуансонов и выводящих их из проточек в ползунах. Чтобы беспрепятственно извлечь готовую деталь, следует ещё на этапе проектирования предусмотреть специальный угол наклона всех вертикальных поверхностей формы по направлению изъятия. Такой уклон называют литьевым. Обычно его значение не превышает 1-2°.
Основные методы извлечения
Основное предназначение системы — удаление отливки из полости за предельно короткий промежуток времени, с возвратом в исходное положение формы. Удаление изделия с матрицы или сталкивания с пуансона может сопровождаться одновременным отрывом литника. Это достигается только основным возвратно-поступательным ходом подвижной полуформы, либо дополнительно перемещением приводов или спец. деталей, которые связаны с ней.
К тому же, к выталкивающей системе предъявляется ряд важных требований:
- необходимость проверки на перекос перед извлечением, что позволит избежать его деформации;
- следует тщательно просчитывать усилие, прилагаемое на толкатели, чтобы удаления было произведено за один ход;
- стоит заранее предусмотреть место соприкосновения в связи с отметинами, которые остаются на корпусе;
- в стационарных моделях стоит отдать предпочтение креплениям в плавающем исполнении, это позволит своевременно регулировать несовпадение отверстий в плитах и матрице;
- в съёмных устройствах во избежание перекосов следует сохранять равномерность высоты выталкивателей.
Разделяют два метода.
1. Индивидуальные стержневые толкатели
Выполняются преимущественно из стали.
Различаются по форме.
- Цилиндрические — диаметр 8-15 мм, причем отверстия под них в модельных плитах делают больше в среднем на 0,4 мм, это позволяет избежать зажатия в нагретом состоянии. Могут иметь ступенчатую конструкцию, предполагающую плавающую систему крепления, тонкий хвостовик и плоскую головку. Количество толкателей определяется сложностью изделия.
- Цилиндрические с конусной головкой — отличаются большим диаметром отверстий в теле плиты, в которых происходит фиксация верхней конусной головки с помощью специального пояска цилиндрической формы.
2. Толкательные плиты
Представляют собой индивидуальные цилиндрические толкатели, связанные общей системой с помощью монтажа на одной плите. Такое расположение позволяет обеспечить равномерное извлечение за счет одновременного движения всех штифтов. Подлежат изготовлению из материала, соответствующего основе модельной плиты, с обязательной термической обработкой, что позволяет снять внутреннее напряжение. Требуют выполнения с рёбрами жесткости, а также толщиной не менее 15-20 мм. Возврату в исходное положение способствуют пружины, выполненные из жаропрочной пружинной стали.
